Запобіжні заходи при обробці заготовок з титанового сплаву

Процес різання титанового сплаву є потужним різанням, тому шпиндель верстата має велику рушійну силу та потужну функцію різання. В аерокосмічній промисловості обробка деталей з титанового сплаву в основному полягає у фрезеруванні порожнини. Для полегшення видалення стружки слід використовувати пристрої охолодження та змащення. Для полегшення видалення стружки слід використовувати пристрої охолодження та змащення таким чином, щоб велика кількість охолоджувального мастила під високим тиском могла розпилюватися безпосередньо. Це дозволяє, з одного боку, охолоджувати інструмент, а з іншого боку, вчасно видаляти стружку із зони обробки, запобігаючи її багаторазовому різанню, що скорочує термін служби інструменту та подряпинам на обробленій поверхні. Щоб створити верстат з високою потужністю функції різання, виробники титанових заготовок розробили конструкцію виробу та структуру координатних осей, а також оснащені потужними ріжучими та поворотними вузлами з відмінною жорсткістю для встановлення шпинделя інструменту, завдяки чому верстат знаходиться у вертикальному, горизонтальному та просторовому положеннях. Однакова сила різання може бути створена під будь-яким кутом.

Титанові сплави характеризуються високою міцністю та поганою теплопровідністю. Щоб досягти такої ж ефективності різання, як і при обробці алюмінію, необхідно максимально збільшити параметри різання, тобто збільшити кількість золота та глибину різання, що призведе до збільшення сили різання, що може призвести до статичних відхилень між заготовкою та інструментами, що може призвести до пошкодження деталей. Знижується точність форми або процес обробки є нестабільним, що також прискорює знос інструменту. Тому верстати, що використовуються для обробки титанових сплавів, повинні мати високу потужність та статичні та динамічні характеристики (високу статичну та динамічну жорсткість); вони також повинні бути оснащені відповідним обладнанням для охолодження та змащення під високим тиском для низькошвидкісної обробки з високим крутним моментом. Своєчасно очищайте стружку, щоб зменшити знос інструменту та зменшити тепло, що утворюється під час обробки. Для підвищення жорсткості верстатів деякі виробники верстатів використовують зварні сталеві конструкції у коробчастих або закритих рамах. Потужний двигун подачі, що приводить вал подачі, та високожорстка безгакова направляюча система можуть бути зафіксовані в положенні обробки для подальшого підвищення жорсткості верстата. Крім того, необхідно покращити всю систему, включаючи шатунну секцію шпиндельного інструменту та тримач інструменту. Жорсткість під час обробки.

Окрім статичної жорсткості, динамічні характеристики верстата також відіграють вирішальну роль в ефективній обробці титанових сплавів. Стабільність процесу керування є величезним викликом. Якщо жорсткість верстата низька, а характеристики демпфування погані, то під час процесу різання може виникати самозбуджена вібрація через високу силу різання, швидкість низька, а частота збудження близька до власної частоти верстата. Це саме по собі призводить до тремтіння під час обробки. Окрім впливу на якість поверхні заготовки (з лініями вібрації), ця вібрація також може пошкодити конструкції верстата, інструменти та інструменти. Зношування інструменту збільшується або навіть ламається. Стабільність процесу обробки залежить головним чином від таких параметрів, як швидкість обертання шпинделя та обрана глибина різання. Користувач повинен розуміти продуктивність верстата та максимальну глибину різання, якої можна досягти. Він також може активно розмістити антивібраційну прокладку на верстаті та попередньо встановити параметри в пристрої керування верстатом, щоб уникнути обмеженого діапазону глибини різання. Заходи щодо вібрації можуть додатково покращити ударостійкість верстата.